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机床行业:以质量求生存,以品种求发展
 
发布时间 2012-06-18
   

  金融危机对机床行业冲击相当大,今年上半年机床行业工业总产值(5813家企业统计)同比增长5.7%,增幅比去年同期降低29.1%,其中国有企业同比负增长9%;进出口呈现双降,出口同比下降36.2%,进口同比下降18.5%;利润连续10个月负增长,有接近40%的企业亏损。上面的数字表示机床行业形势严峻。但国内市场很大,尚有约40%(金额)的机床进口。国际市场上,如2008年机床产值为850亿美元,而我国为140亿美元。有市场就有希望。机床行业的竞争也不外乎成本、质量、品种,在成本上似乎相当长时期内我们占优势,如果我们在质量、品种上进一步做好,逐步夺回国内进口部分,增加出口,机床行业应该大有希望,前途光明。
  机床行业建国后一直是重点发展行业之一。"文革"前,通过引进苏联技术,已基本建成完整的机床行业体系,特别是重型、精密机床已能基本满足国内建设的需要,为国防尖端工业作出了贡献。改革开放30年来,机床技术水平、数控化、产值等也有了长足的进步,2008年,我国机床产值列世界第三位,数控化率达20%。然而放眼世界,我们与国际先进技术差距仍然很大。我国机床行业产量世界第一,而产值才达到第三,实是大而不强,技术上仅居世界二流水平。2008年,我国机床进口75.8亿美元,居世界各国首位,而出口仅为21亿美元,国产机床在国内市场的占有率仅为61%。同时,进口的产品在数量上并不多,但技术附加值极高,价格昂贵。出口的产品数量多,价值也低,多为劳动密集型或材料型(如钻头、磨料等)。究其原因就是技不如人。
  我国机床质量大致上列于瑞士、德、日、意、法、美、英、西班牙之后。上世纪60年代末,在精密机床专案的推动下,我国生产的坐标镗床、齿轮磨床还是具有一定的技术含量。80年代,有的机床厂为德、日企业来图制造质量较为严格的机床,并且做得很好,还出口了相当数量。在那时的基础之上,如今我国的齿轮磨床产品在国际上属上流水平。
  品种数似居德、日之后,近年来有长足的进步,如发展了多坐标联动、数控复合加工机床等高档数控产品。但仍难满足军工、汽车等行业的需要。
  机床行业要发展,就得增强竞争力,努力提高质量,大力发展品种,提升技术水平,以替代进口,扩大出口。多年前机床行经济情况不大好时,有的企业曾提出"以质量求生存,以品种来发展"我们以此作为行业的长期发展方针。

如何抓质量、品种,提出几点老生之谈。
一、质量
  提高重视、健全组织、将质量形成企业文化。其中,较为重点的是企业生产、利润与质量之间的矛盾如何处理。由于大部分对企业和领导的考核,利润是硬指标、质量则是软指标,这就会造成企业领导对质量工作的重视打了折扣。美国有些上市的机床公司每年要追逐较高利润,导致质量上不够重视,最终逐步使得企业丧失竞争力而倒闭;而有的日本企业宁愿不上市,以免股市影响其经营理念。
  制定全面、高要求的质量管理体系标准。一是将国际标准的验收指标合理适当的压缩为企业标准,自我加压而不是走边缘路线,借此提高精度保持性,延长使用寿命,赢得用户信任。二是适度制定严格的企业标准,如零部件、装配及外观等,以保证整机性能指标。
  立样板、树榜样。企业以某个质量上乘的机床作为样板,使大家看得见、摸得着,这对提高质量较有成效。
  上世纪80年代,济南第一机床厂为日本马扎克公司来图制造车床,并由日本公司出口美国;南京机床厂为德国Traub来图制造数控车床,德方派人驻厂验收,并返销该国。后来只因企业对此类合作认为监督太严、挣钱不多而不愿再做,也有因企业经营不善、资金困难使得这样的合作没能坚持下去。事实上,这种的形式对提高产品质量,引进消化吸收先进技术是值得借鉴。
  其实,企业也可选些国外质量上乘的机床,通过测试积累质量数据,并以此为样板。
  加强工艺纪律,开展职工技能培训、提高素质、有针对性的进行质量工艺攻关等。为了进一步改善我国机床可靠性差、故障率较高及服务力度不够的情况,应把产品质量问题解决在出厂之前。众所周知,机床故障率呈浴盆型曲线,即机床使用初期故障率较高、中间较低,且长期稳定。因此,建议企业要充分做好机床出厂前的监测工作,甚至不同工况多日连续试运行或经数月使用后再出厂。
  提高国产配套件质量。丝杠、导轨、轴承、液气密件、强电、弱电甚至冷却、罩壳等零部件无一不影响机床质量。进入WTO后,机床零部件、配套件、材料等国际配套已很方便,尽管进口零部件质量较好、可靠性较高,但价格较高。过多使用国外配套件不仅会削弱企业竞争力,而且对国内产业链的发展也不利。建议将质量放在首位的同时,对国内零部件供应商多扶持、共同提高。

二、品种
  扩大设计队伍,多种方式培养提高设计人员。发展品种关键是设计队伍质与量。让设计人员在国内外多看看(如展览会、工厂等)给机会在职"充电"学习,寻找机会参加国外合作设计。
  多种方式引进技术。引进技术仍是发展品种的捷径,应参考前些前的成功经验,少花钱,办成事。
  单纯的花钱买图纸。这种方式在上世纪50年代就买苏联图纸发展了一大批品种,似较成功。但80年代引进西方图纸成者较多,但败者亦不少。如北京机电院引进Cincinati公司的立式加工中心、北京第一机床厂引进Coburg公司的龙门镗铣及济南第二机床厂引进的Verson公司压力机,效果较好。但北京第二机床厂引进丰田公司的卧式加工中心,济南第一机床厂引进Mahon公司的工具铣型加工中心均不成功。这两个失败有多方面原因,但前者(丰田机)得用很多国外配套件,成本很高,没有市场;而后者为Mahon公司即将淘汰的产品,刚性似较差,没有市场前景。,li>合作生产式引进。如济南第二机床厂"技改"需一批龙门和柱式镗铣床,该厂与法国Forest公司协议,购买其产品并带进技术,现已制出多种产品,似较有竞争力。
  买欧美破产厂的图纸。国内似有企业花了不多钱买了一些图纸。这种情况较复杂,机会虽然难得、但所买图纸可以马上应用。
  委托外方(合作)设计。现在欧、日似有这样的设计机构,但价格不菲。
  引进国外人才,在国内(外)主持指导设计。
  样机测绘改进创新,发展品种。我认为这仍是较经济快捷的方式。企业对样机经充分检测试验、分析后,不侵犯其专利,在吃透专利内涵基础上加以改进并创新。这种做法并不违反专利权的规定。机床的结构自蒸气机时代的天轴皮带驱动,到电机齿轮箱传动,进而至伺服数控,不同的阶段有较大的变化,但同一阶段机床结构的变化大都是渐进的。我们生产的C620车床,X63铣床原型来自苏联,而1935年德国Schlesinger的教课书上,就能找到类似德国厂家生产的机床结构。
  国内这些年进口了很多先进机床,设计类似机床时可多去现场看看,并收集有关资料,既可触类旁通,又可类比创新。
  大胆创新,试验求证。随着数控、伺服、材料技术的迅速发展,机床技术近年来有较大的进展,如多坐标联动,双丝杠驱动,直线和回转力矩电机,高速电机等。创新要大胆,分析要细致,应用要通过试验求证。为此,建议有条件的企业建立机床试验室。
  企业吸收新东西既要敏感,但不能盲目跟风或不经试验而应用,应避免以前曾用普通塑料作动力蜗杆,水泥作床身等作法。
  积极利用计算机技术。计算机功能、速度、软件有飞速的进展,积极利用极有助益。前十年CAD基本上是二维,现在三维很普遍,机床强度、刚度、振动的计算也少复杂些,仿真造型也快一些。通过网络,可以收集到海量的有关信息,如同类产品的样本、专利、配套件的资料等等。

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